W124-Board.de

Am 23.06.2012 findet die diesjährige German Maestro AYA in Obrigheim statt. Deshalb möchte ich hier mit einem kleinen Bericht der Werkführung vom letztjährigen AYA-Event Euch in die Welt hinter die Kulissen der Lautsprecher führen… Eins vorweg: es handelt sich um ein Lehrstück in Unternehmensführung, wie es im Buch steht!





Aber alles der Reihe nach. Da der Austragungsort dieses AYA Events kurzfristig die Firma MAESTROBadenia Akustik und Elektronik GmbH kurz GERMAN MAESTRO sein sollte, bot es sich ein, an einer Werkführung teilzunehmen. In kleinen Gruppen wurde man von Geschäftsführer Thomas Sauer persönlich durch das Unternehmen geführt.

Zunächst ging der Weg durch die Kopfhörerproduktion. Herr Sauer stellte die Robustheit ihres Kopfhörers vor, in dem er ihn nahezu beliebig verwindet und auf den Boden warf. Ähnlich wie bei den Küchenverkäufern auf der Messe, die in ihre Schubladen stehen, war damit auch der Teil „Show-Marketing“ gleich zu Anfang abgearbeitet.

Dann ging’s ans Eingemachte. Herr Sauer erklärte uns die „atmende Fabrik“. Nachfrageschwankungen werden versucht, nicht durch nachziehen der Gesaamtstückzahl auszugleichen, sondern durch die Verteilung zwischen den Produkten. So soll ein ausgeglichener Workload der Mitarbeiter erreicht werden. Ein weiterer Vorteil, die Mitarbeiter müssen auf allen Positionen in der Produktion qualifiziert sein. Mitarbeitermotivation durch Jobenrichment nennt man das. GERMAN MAESTRO lebt eine sehr hohe Fertigungstiefe. Es wird fast ausschließlich in Obrigheim produziert. Man könnte meinen Hermann Simon hat hier sein Buch „hidden champions“ geschrieben. Es gibt sogar einen eigenen Anlagenbau, der die Produktionsanlagen selbst herstellt. Und das bei dieser Unternehmensgröße! So funktioniert Qualität auf allerhöchstem Niveau!





Wie genau gearbeitet wird, zeigte uns Herr Sauer am Beispiel der Hochtöner. Dort wird ein Kleber mit einer Genauigkeit von 2/1000g aufgetragen. Also 0,002g! Zur Demonstration nahm er einen Zettel, legte ihn auf eine Wage, dann schrieb er mit einem Kugelschreiber das Gewicht des Zettels darauf, malte die Zahlen etwas aus und legte ihn wieder auf die Wage. Nun zeigte die Wage tatsächlich 0,002g mehr an! Beeindruckend!

Dann ging’s zur Lautsprecherkorbfertigung. Alles natürlich in Eigenarbeit. Man konnte nachverfolgen, wie ein Lautsprecher entsteht, von Anfang bis an’s Ende. Und immer wieder Qualitätsprüfungen zwischen drin.





Die nächste Station war die Entwicklung. Es wird natürlich nicht nur mit einer sehr hohen Fertigungstiefe in Obrigheim produziert sondern auch entwickelt. Herr Sauer zeigte uns das Entwicklungslabor und erklärte uns, wie ein Lautsprecher entsteht, bevor er in die Serienfertigung geht.



Damit das Ganze auch Hand und Fuß hat, gibt es eine eigene Messkammer. Das Gefühl darin zu stehen, nahezu ohne Schallreflexionen ist schon ein wenig unheimlich. Der Boden war ein Drahtgitter um die Reflexionen auf ein absolutes Minimum reduzieren und möglichst gut messen zu können.



Zum Abschluss durfte man das Ergebnis der fertigen Lautsprecher in verschiedenen Hörräumen hören. Nach diesem Bericht sollte niemand mehr an einen Raum denken, in dem einfach nur Lautsprecher stehen. Nein, natürlich nicht! Es gibt Untersuchungen zum deutschen / europäischen / amerikanischen Standardwohnzimmer. Und genau so sind die Hörräume auch eingerichtet um wirklich aussagekräftige Ergebnisse zu bekommen!



Zum Schluß muß man sagen, daß ich noch nie eine so Konsequente Umsetzung von Produktionsplanung, Unetrnehmensführung, Qualitätsmanagement usw gesehen habe. Ich war wirklich sehr beeindruckt und freue mich um so mehr auch in meinem Auto MBQuart Lautsprecher verbaut zu haben!